На стадии механической обработки заготовок технологическая задача состоит в получении чистовых заготовок, у которых все поверхности обработаны и получены окончательные габаритные размеры, форма, а также требуемые показатели шероховатости поверхностей. Заготовки, из которых получают детали, являющиеся самостоятельными брусками в изделии или входящие в состав рамок и коробок, точно обрабатывают по всем шести поверхностям; заготовки, из которых формируют массивные щиты, — по одной пласти и двум кромкам. На стадии механической обработки сборочных единиц (повторной обработки) рейсмусовые станки обычно используют для обработки в размер по толщине склеенных массивов щитов или в размер по высоте собранных рамок и коробок.

Пиленая заготовка обычно имеет неправильную геометрическую форму, поэтому ее обработку начинают с создания базы, т. е. геометрически правильной поверхности, относительно которой устанавливают положение всех остальных поверхностей, определяющих заданную форму и размеры чистовой заготовки (детали). Создание базы не обязательно для деталей, не являющихся самостоятельными элементами изделия из древесины и при сборке принимающих форму того элемента, к которому будут прикреплены. Для таких деталей достаточно выдержать размер по толщине (между пластями), не заботясь о плоскостности (прямолинейности) самих пластей.

Базы формируют на фуговальных станках. В станке поверхность заднего стола установлена на одном уровне с образующей цилиндрической поверхности резания ножевого вала, а поверхность переднего стола, параллельного заднему, расположена ниже уровня образующей на величину удаляемого слоя древесины. В начале обработки заготовка необработанной поверхностью целиком базируется на переднем столе; в промежуточном положении она базируется на двух столах. После обработки более половины длины заготовки ее базирование целиком переходит на задний стол. Формирование базы заканчивают за 1—2 прохода.

Отклонение от плоскости базы, полученной на фуговальном станке, не должно превышать 0,15 мм на длине 1000 мм; при формировании двух взаимно перпендикулярных баз отклонение от перпендикулярности допускается не более 0,1 мм на длине 100 мм.

Заготовки со сформированными базами обрабатывают на односторонних рейсмусовых станках для получения второй поверхности, параллельной базе и отстоящей от нее на заданный размер по толщине. Заготовки, у которых предварительное создание базы по технологическим требованиям не предусмотрено, обрабатывают на двусторонних рейсмусовых станках для получения одновременно двух параллельных поверхностей при заданном расстоянии между ними. Обработку прямолинейных заготовок можно проводить с четырех сторон за один проход, используя четырехсторонние продольно-фрезерные станки.

Технологическое назначение рейсмусовых станков предопределяет их различные функциональные схемы. Функциональной называют схему, показывающую взаимодействие обрабатываемой заготовки с инструментом, базирующими, подающими и другими элементами станка. Она раскрывает технологическую сущность рабочего процесса станка, но не дает представления, каким образом достигаются движения его элементов.

На одностороннем рейсмусовом станке заготовка, у которой уже создана нижняя база, пропускается под ножевым валом, базируясь на плоском столе. Направление подачи заготовки показано стрелкой. Стол установлен по высоте так, что расстояние от стола до рабочей поверхности ножевого вала равно заданной толщине заготовки после обработки. Такой способ формирования размера называют калиброванием. Припуск на обработку Н удаляется в процессе продольного цилиндрического (плоского) фрезерования.

Заготовка перемещается в станке приводными подающими вальцами: передним и задним. Для улучшения сцепления с заготовкой передний валец, взаимодействующий с необработанной поверхностью, выполнен рифленым, а задний — гладким. Для уменьшения сопротивления перемещению заготовки по столу служат нижние поддерживающие валики, монтируемые в столе и несколько выступающие над его поверхностью.

Важную роль в процессе обработки на рейсмусовом станке играют передний и задний прижимы. Передний прижим: а) создает необходимое прижатие заготовки к столу вблизи от ножевого вала, что обеспечивает получение точного размера детали по толщине; б) создает подпор волокон древесины в месте выхода ножа из заготовки и предупреждает появление неровностей разрушения (заколов) на обработанной поверхности; в) выполняет роль ограждения ножевого вала и приемного устройства для стружки, удаляемой из зоны резания. Задний прижим также прижимает заготовку к столу, предотвращая ее вибрацию, и выполняет роль-скребка, очищающего обработанную поверхность от попавшей на нее стружки перед гладким подающим вальцом.

На схеме показываются элементы безопасности: ограничительная планка, не допускающая попадания в станок заготовок с чрезмерно большим припуском на обработку, и защитное устройство (когтевая завеса), предотвращающее выброс заготовки из станка под действием сил резания.

Двусторонние рейсмусовые станки, на которых за один проход последовательно удаляют слои древесины с противоположных сторон заготовки, формируя при этом размер детали по толщине, могут быть выполнены по одной из основных схем: фуговально-рейсмусовой, двухрейсмусовой или рейсмусово-фуговальной. По фуговально-рейсмусовой схеме последовательность обработки такая же, как на односторонних станках: фугование нижней пласти заготовки нижним ножевым валом, а затем рейсмусование верхним ножевым валом.

Аналогичный результат достигается применением двухрейсмусовой схемы. Первым по ходу заготовки располагается верхний ножевой (рейсмусующий) вал. При обработке этим ва­лом заготовку укладывают необработанной нижней поверхностью на передний стол, а на верхней ее поверхности формируют плоскость. Размер по толщине создается обработкой нижней поверхности заготовки нижним ножевым валом, который также является рейсмусующим, так как заготовка в момент прохождения над валом базируется на плоскости верхнего стола, выполняющей ту же функцию, что и стол одностороннего рейсмусового станка (перевернутый рейсмус).

По рейсмусово-фуговальной схеме обработка ведется последовательно верхним ножевым (рейсмусующим), а затем нижним (фугующим) валом, причем заготовка все время бази­руется на нижних переднем и заднем столах.

Рассмотренные технологические схемы двусторонних станков имеют свои достоинства и недостатки. Применение фуговально-рейсмусовой и двухрейсмусовой схем обеспечивает точную равномерную обработку по толщине на всей длине заготовки. Однако станки, сконструированные по этим схемам, получаются либо значительно больших размеров, либо более сложными по конструкции, чем станки, выполненные по рейсмусово-фуговальной схеме. По точности обработки рейсмусово-фуговальная схема уступает двум первым.