Технологический процесс изготовления древесно слоистых пластиков (ДСП) делится на следующие действия: раскрой и пропитка шпона смолой, сушка пропитанного шпона, набор из листов шпона пакета, прессование, обрезка в размер. Для изготовления древесно слоистых пластиков применяют обычно березовый шпон толщиной 0,35-0,65 мм (тонкий шпон легче пропитывается), влажностью 6-10 %. Раскрой шпона делают для того чтобы получить листы необходимого формата, используя при этом гильотинные ножницы.

Пропитка. Шпон пропитывают крезолоформальдегидной или фенолоформальдегидной смолой погружением листов в ванну со смолой или в автоклавах под давлением. Перед пропиткой шпон загружают в кассеты по 17-21 листов или в контейнеры по 260-400 листов так, чтобы между листами оставались зазоры, а направление волокон во время пропитки было вертикальным. Кассеты или контейнеры погружают в ванну, выдерживают в растворе 60-120 мин (при толщине шпона 0,55-0,9 мм), вынимают и дают стечь излишкам в течение 30 мин, а затем направляют на сушку.

В автоклавах шпон пропитывают в кассетах. Загруженный в автоклав шпон выдерживают в вакууме (0,06-0,08 МПа) 15 мин, затем автоклав заполняют раствором смолы и повышают давление до 0,4-0,8 МПа, выдерживают при этом давлении 1-1,5 ч. Затем раствор удаляют, шпон направляют в сушку. Для изготовления некоторых древесно слоистых пластиков и бакелизированной фанеры вместо пропитки наносят смолу на шпон, выдерживают около 4 ч в плотных стопах для проникновения смолы внутрь. Для пропитки в ваннах смолу концентрацией 50—55% разводят спиртом до концентрации 28-36%.

Для уменьшения потерь спирта на разбавление смолы шпон пропитывают в концентрированном растворе, а для снижения вязкости смолы ванну с ней подогревают до 60-65 °С. Это позволило снизить расход спирта на 80-85 %. Другой способ предусматривает нанесение концентрированной смолы вальцами на горячий, нагретый до 120 °С шпон. После нанесения смолы шпон укладывают в плотные пачки и выдерживают в течение 20 мин для лучшего проникновения ее внутрь. Номинальное содержание смолы в шпоне при изготовлении древесно слоистых пластиков должно составлять от 16 до 24 %.

Сушка пропитанного шпона. Шпон сушат до влажности 4-8 % для удаления летучих веществ из смолы и шпона (спирта, воды). Сушка ведется интенсивно при высоких температурах. В результате сушки шпона смола должна высохнуть, но не должен начаться процесс ее отверждения, поэтому температура воздуха при сушке спирторастворимых смол не превышает 75 °С. Сушат шпон в сушильных камерах периодического действия или в специальных конвейерных сушилках.

Наиболее прогрессивны линии, на которых совмещены операции пропитки и сушки шпона. Линия состоит из следующих агрегатов: подъемников для белого шпона; пропиточной ванны; водяного подогревателя смолы; сушилки (радиационно-сопловой); подъемника для сухого пропитанного шпона. Листы шпона через приемную воронку и подающие ролики поступают к сетчатым конвейерам. Зажатый между двумя синхронно движущимися сетками конвейера шпон проходит через ванну с нагретой высококонцентрированной смолой, где и пропитывается. Пропиточная ванна закрыта крышкой. После пропитки излишки смолы отжимаются роликами. Смола нагревается горячей водяной ванной, а вода — паровыми калориферами. Шпон через переходный короб поступает в сушильную камеру, где сушится в горизонтальном положении. Сушильная камера состоит из восьми секций.

В первых четырех секциях шпон сушится радиационно-сошювым способом. Сопловые головки установлены сверху и снизу движущихся листов шпона. В следующих трех секциях шпон сушится радиационным способом — тепло передается радиацией от калориферов, установленных над и под движущимися листами шпона. В последней секции шпон охлаждается обдувом из сопловых коробок холодным воздухом. Поточную линию обслуживают два рабочих — один на загрузке, другой на выгрузке шпона.

Производительность линии — 350 листов шпона/ч. Пропитка смолой СБС-1 50 %-ной концентрации производится при температуре ванны 60 °С за 30 с. Продолжительность сушки 90 с при температуре воздуха 120 °С.

Сборка пакетов. Листы шпона собирают в пакеты по определенной схеме в зависимости от вида древесно слоистых пластиков.

Собирают листы в пакеты по двум схемам — сборка длинных листов и сборка коротких листов. Схему сборки коротких листов применяют, когда размеры листа по длине и ширине совпадают с размерами будущего пластика. Длинные и широкие листы древесно слоистого пластика из шпона меньших размеров собирают по второй схеме. При этом собираемые листы шпона складывают в пачки по длине внахлестку, а по ширине встык так, чтобы в любом месте сечения листа по толщине было не больше одного стыка.

Для сборки длинных листов древесно слоистого пластика применяют наиболее экономичную и прогрессивную технологию сборки пакета в виде бесконечной ленты. По мере выхода бесконечной ленты от нее отрезается пакет необходимой длины. Собранные пакеты укладывают на гладкие металлические листы, смазанные во избежание приклеивания шпона к листам олеиновой кислотой, минеральным обезвоженным маслом или покрытые тонким слоем талька.

Прессование. Для прессования древесно слоистых пластиков необходимо высокое удельное давление, поэтому применяют специальные многопро-летные (5-20 пролетов) прессы, развивающие высокие давления (50-125 МН) и позволяющие получить давление на склеиваемые пакеты порядка 15-23 МПа. Вследствие громоздкости пакетов и их большой массы их загружают в пресс погрузочно-разгрузочным устройством. При изготовлении древесно слоистых пластиков соблюдают определенный режим прессования.

1. Загрузку пакетов в пресс выполняют при температуре плит пресса не выше 50 °С. Продолжительность загрузки 5-10 мин.
2. Постепенно повышают давление и температуру в течение 25-45 мин (в зависимости от толщины ДСП). Давление повышают до 15-16 МПа, температуру — до 150 °С.
3. Выдерживают пакеты при достигнутых давлениях и температуре 4-б мин па каждый миллиметр толщины будущего древесно слоистого пластика. В этот период происходит уплотнение пакета (упрсссовка до 30-50 %) и склеивание.
4. Охлаждают пакеты в зажатом состоянии. Давление 15-16 МПа. Температуру постепенно (в течение 40-50 мин) снижают до 50-60 °С сначала продувкой воздуха по паровым каналам плит, а затем пуском в каналы холодной воды.
5. Выдерживают при температуре 50 °С и давлении 15-16 МПа 1 мин на 1 мм толщины плиты.
6. Снимают давление (5-6 мин) и выгружают.
   Постепенное снижение температуры необходимо для уменьшения в пластике внутренних напряжений, которые при резких перепадах температуры могут привести к короблению и разрушению изделий.

Обрезка древесных слоистых пластиков. Древесно слоистые пластики обрезают на круглопильных форматных станках пилами. Вследствие большой твердости плит применяют пилы, зубья которых сделаны с напайками пластин из твердых сплавов (ВК-15, ВК-30 и др.). Плиты сортируют по видам, маркам, формату, толщине листов и толщине плит.