Смешивание со связующим. Со связующим стружки смешиваются в смесителях периодического или непрерывного действия. В качестве связующего применяются карбамидоформальдегидные клеи, которые вводятся в стружки для плит плоского прессования в количестве 7-12 % (по сухой части клея).

Смеситель ДСМ-2 представляет собой горизонтально расположенный цилиндр, внутри которого вращаются лопатки (80 мин-1), поддерживая стружки во взвешенном состоянии. В цилиндре 36 форсунок, распыляющих клей. Вход стружек находится в одном конце цилиндра, выход — в другом. Для поддержания необходимого соотношения клея и стружек подаются стружки весовыми дозаторами непрерывного действия (ДВ-2), клей дозируется подающим насосом.

В высокооборотном смесителе ДСМ-5 внутри горизонтального цилиндра вращается полый вал (980 мин-1) с распылителями в первой половине и лопастями во второй, выходной половине цилиндра. Через полый вал и 24 трубки распылителя подается клей непосредственно в слой стружки. Стружка с клеем передвигается во вторую половину, лопастями масса перемешивается и клей равномерно распределяется по поверхности стружки. Время смешивания: 5-50 с (для ДМС-2, 10-12 мин). Производительность 1-8 т/ч.

Формирование стружечного ковра или пакетов. Стружечный ковер — это непрерывная лента из стружек со связующим определенной ширины и толщины. Стружечный пакет — это часть ковра определенной длины. Подпрессованный стружечный пакет называют стружечным брикетом.
Ковры или пакеты получают равномерным насыпанием стружки со связующим на движущуюся ленту конвейера или на движущиеся поддоны. Для равномерного насыпания применяют различного типа формирующие машины. Машина состоит из приемника стружек, пластинчатого и игольчатого конвейеров. Стружки игольчатым конвейером подаются на весы. Равномерность подачи стружек обеспечивается сбрасыванием излишней массы вращающимся навстречу движения стружкам дозирующим игольчатым валиком. После заполнения приемника весов заданным количеством стружек конвейер останавливается и порция стружек из весов подается на конвейер. Стружка с конвейера подается на поддон, медленно перемещающийся под формирующей машиной. Во время подачи стружек разравнивающие игольчатые ролики обеспечивают равномерную выдачу и насыпку ковра. Число формирующих машин может быть от 3 до 8; тип машины ДФ-2, ДФ-2М, ДФ-6.

Для многослойных плит формирующие машины специального действия (механические или пневматические) укладывают ковер таким образом, что наиболее легкие частицы ложатся ближе к поверхности, наиболее тяжелые дальше от поверхности плиты.

Подпрессовка. Эту операцию выполняют для предварительного уплотнения насыпанного ковра (уменьшения его толщины что необходимо для загрузки в многопролетный пресс), уменьшения осыпания его кромок, предотвращения просыпания мелких частиц вдоль ковра. Подпрессовывают ковер на однопролетном гидравлическом холодном прессе (ПР-5) при давлении 1-1,8 МПа в течение 10-30 с. Подпрессованная плита после выхода из пресса направляется на склеивание.

Прессование и склеивание плиты. Древесные частицы склеиваются в мпогопролетных прессах периодического действия или в гусеничных прессах непрерывного действия. Наибольшее распространение в нашей стране получило склеивание в многопролетных горячих прессах. Передовые предприятия модернизируют горячие прессы ПР-6А, число этажей у которых повышают до 15-17.

Загрузка и разгрузка плит выполняется автоматически действующими этажерками. Перед загрузкой поверхность плит смачивают водой (разбрызгиванием) из расчета 100-150 г/м2 плиты. При смыкании плит под действием высокой температуры (160-170 °С) вода превращается в пар, который устремляется внутрь плиты, ускоряя передачу тепла в ее середину. Такой прием называют «прессование с паровым ударом». Удельное давление в зависимости от плотности и марки плиты составляет 2-3,5 МПа. Для получения заданной толщины древесностружечных плит между плитами пресса устанавливают дистанционные планки, которые ограничивают сближение плит пресса.

На производстве ДСП участки формирования ковра, подпрессовки, и прессования плит объединены транспортными устройствами — роликовыми конвейерами в замкнутый кольцевой комплекс, образующий главный конвейер по производству ДСП (ДК-1, ДК-1М и др.). Главным конвейером определяется производительность цеха древесностружечных плит. Производительность главного конвейера определяется производительностью пресса.

Время склеивания зависит от толщины и объемной массы прессуемых плит, марки и содержания связующего, способа прессования, температуры плит. При прессовании трехслойных плит объемной массой 0,5-0,8 г/см3 с содержанием связующих в количестве 8-10 % во внутренних слоях и 12-14 % в наружных, с применением «парового удара» продолжительность прессования при температуре плит 150; 160; 170; 180°С составит соответственно 0,55; 0,47; 0,40; 0,33 мин на 1 мм толщины склеиваемой плиты.

Обрезка плит. Ее выполняют на круглопильных форматных станках ДЦ-3 с четырех сторон на требуемый размер.

Шлифование плит. Эту операцию производят для уменьшения шероховатости поверхности и снижения разнотолщинности (калибрование). Для шлифования применяют двусторонние широколенточные калибровально-шлифовальные станки ДКШ-1.

Готовые плиты контролируют, маркируют и отправляют на склад. На современных предприятиях все операции производства ДСП объединены на автоматизированных линиях, которые представляют собой автоматизированные цехи. В настоящее время действуют автоматизированные цехи по производству ДСП мощностью 50; 70; 100 тыс. м3 плит в год. Вводятся в эксплуатацию заводы мощностью 250 тыс. м3 плит в год.