Для повышения прочности, снижения водопоглощения и разбухания плит Их пропитывают маслом. На пропитку плиты подают после прессования системой транспортных устройств. Линия пропитки состоит из загрузочного устройства, входного роликового конвейера пропиточной машины, выходного роликового конвейера и разгрузочного устройства. В целях пожаробезопасности пропиточная машина с баком для масла расположена в изолированном помещении.

Плиты по одной подают во входную камеру пропиточной машины. По ходу движения плита очищается от пыли и загрязнений неподвижной верхней и вращающейся нижней щетками и вытяжным вентилятором. Далее между роликами плита движется в ванну, наполненную маслом. Температуру масла поддерживают около 120 °С за счет постоянной циркуляции через маслоподогреватель. Длина пути плиты в масле регулируется уровнем масла в ванне и составляет 1,2…2,7 м.

Пропитанные маслом плиты направляются на термообработку, которую ведут при несколько более низкой температуре, чем для обычных твердых плит. Дальнейшие операции технологического процесса и их режимы у твердых и сверхтвердых плит одинаковы.

Особенности производства мягких плит. Мягкие древесноволокнистые плиты изготавливают только по мокрому способу производства. В отличие от производства твердых плит готовят древесно-волокнистую массу более тонкого помола, поскольку прочность плиты в основном определяется прочностью образуемого скелета древесно-волокнистого ковра во время его формирования. Вместо прессования сушат в многоэтажной роликовой сушилке при температуре 170… 120 °С с уменьшением температуры по зонам (бывают однозонные сушилки).

Агент сушки — воздух, нагретый в калориферах, обогреваемых паром. Внутри камеры поддерживается установленный режим влажности и температуры циркулирующего воздуха.

Сухой способ производства

Сырье, приготовление древесно-волокнистой массы и ее характеристика.

При сухом способе производства предпочитают древесину лиственных пород с короткими, близкими по размерам волокнами. Это в условиях воздушного формирования ковра обеспечивают при его настиле более равномерную плотность. Можно использовать и хвойные породы. Структура и химический состав разных пород древесины отличаются значительно, поэтому следует избегать смешанного сырья. Примесь сырья другой породы не должна превышать 25 %. По этой же причине не рекомендуется направлять на размол в качестве добавки к сырью отходы, образующиеся в процессе производства плит. Содержание в щепе коры свыше 10 % снижает физико-механические показатели изготовляемых плит. Добавка в щепу опилок более 10 % также отрицательно сказывается на качестве волокна.

Размол щепы на волокна производят по двух- и одноступенчатой схемам. При одноступенчатой схеме используют пропарочно-размольную установку, состоящую из пропарочного котла и рафинера. Для пропарки используется насыщенный пар или пар, перегретый на 15…20 °С при давлении до 1 МПа. Продолжительность пребывания щепы в котле 2…10 мин.

Из камеры пропаренная щепа перемещается непосредственно в размольную камеру рафинера. Рафинер имеет два вращающиеся в разные стороны диска, что значительно увеличивает степень воздействия размольной гарнитуры на щепу. Каждый диск приводится от самостоятельного электродвигателя с воздушным охлаждением.

Для получения качественной волокнистой массы в технологическом режиме пропарочно-размольной установки учитывают, что щепа лиственных пород древесины требует более высокой температуры при термообработке паром, более длительной обработки по сравнению со щепой из хвойных пород, но меньшего удельного давления между дисками: необходим больший зазор для хвойных пород древесины 1,3…1,5 мм, для лиственных 1,5…2 мм.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

    Опубликовано: 03.05.2012   Просмотрено: 56 раз


      Как вы используете отходы деревообработки?


       
    Загрузка ... Загрузка ...
?php get_sidebar_right(); ?