Назначение древесной стружки этого типа разнообразно. Она употребляется для упаковки различного вида продуктов (яиц, фруктов), промышленных изделий, в мебельном производстве и т. п.

Сырьем для стружечного производства обычно служат сортименты круглого леса, в основном неделового, от 10 см и более по толщине и длиной 1 и 2 м. Длина чу раков для производства должна соответствовать размерам каретки стружечного станка, принятого для производства стружки. Основные размеры вырабатываемой стружки приняты: по толщине от 0,03 до 1 мм и по ширине от 0,5 до 7 мм.

Древесная стружка широко применяется благодаря присущим ей свойствам: мягкости, чистоте, способности пропускать воздух, плохой теплопроводности. Для целого ряда продуктов (яйца, фрукты) применяется стружка только из ели и мягких лиственных пород, не имеющая смолистого запаха. Для мебельного производства применяется набивочная стружка из сосны, кедра, пихты, содержащих смолистые вещества. Сырье, предназначенное для выработки стружки, должно быть предварительно окорено, после чего оно раскряжевывается на двухметровые чураки, которые складываются в поленницы штабеля на складе сырья для предварительной подсушки. Перед подачей в цех длинные чураки раскряжевываются на короткие (длиной 0,4—0,5 м) в зависимости от стружечного станка и подаются транспортером или на вагонетках в стружечный цех. Толстые чураки должны быть расколоты на пластины. Наименьшие отходы при выработке стружки получаются, когда влажность древесины чураков составляет 35—40%.

Для выработки стружки применяются специальные стружечные станки. Они имеют режущий инструмент в виде строгальных ножей, снимающих стружку соответствующей толщины, и делительных ножей, закрепленных в каретке перпендикулярно к плоскости строгания чурака — полена, делающих надрезы по длине чурака на величину ширины стружки. На рис. 194 изображена схема стружечного станка СД-2 с прямолинейно-возвратным движением режущих инструментов; в станке одновременно ставятся четыре чурака или полена. После каждого полного прохода каретки, в которой установлены ножи, и снятия стружки происходит надвигание полена для снятия следующей стружки, которое производится при помощи червячной и шестеренной передач. Производительность станка в смену, в зависимости от толщины стружки, от 0,75 до 4 т сухой стружки. Стружка, получаемая на станках, поступает на сетчатый транспортер, расположенный под станками, и транспортируется в сушильную камеру конвейерного типа. Имеются различные системы сушилок. Например, паровая конвейерная сушилка Гипродрева состоит из пяти сушильных и одной охлаждающей зоны. Сушилка в сушильных зонах оборудована осевыми вентиляторами и гладкими круглыми калориферами. Через нее проходит сетчатый конвейер со стружкой, холостая ветвь которого пропущена под металлическим настилом, что позволяет убирать с сетки конвейера пыль и стружки, оседающие в процессе сушки.

Производительность сушилки с конечной влажностью 15%, при начальной влажности сырья 60% — 460 кг/час стружки. Сухая стружка для удобства транспортировки спрессовывается в прессе в тюки размером 1000×585х 460 мм, весом 45—50 кг, и направляется на склад.


Производство набивочной стружки и фиброцементных плит

Производство фиброцементных плит. Строительные плиты изготовляются из очень грубой стружки, вырабатываемой из дровяной древесины на стружечных станках. Плиты широко применяются для строительства зданий и жилых сборных каркасных домов, где они употребляются в качестве стенового утеплителя и утеплителя перекрытий пола и потолка. Размеры плит: толщина 25—100 мм, ширина 500—750 мм, длина 1500—2400 мм, объемный вес 300—600 кг/м3. Выход стружки для производства строительных плит из дровяного окоренного сырья достигает 80—85%.

Остановимся на кратком рассмотрении наиболее совершенного конвейерного способа производства. Стружка приготовляется в специальном цехе из окоренного дровяника и транспортируется в бункер, откуда она поступает на специальный транспортер, где проходит процесс минерализации, состоящий из смачивания стружки 2—3%-ным раствором хлористого кальция; затем в смесительном барабане стружка смешивается с цементом, который при поступлении в смеситель равномерно распыляется пропеллером.

Из смесительного барабана стружечная масса поступает на конвейер формовочно-прессового отделения, где формируют плиты, а из плит составляют пакеты.

В зависимости от толщины плит, число их в пакете достигает 10— 20 штук.

Пакеты прессуют в мощном прессе и по окончании запрессовки закрепляют в струбцинах, после чего вместе со струбцинами их вынимают из пресса и в таком виде выдерживают в течение 24 часов. В дальнейшем производится распалубка пакетов, и плиты выдерживаются на закрытом складе еще примерно 7 дней, после чего они транспортируются потребителям.

Производство таких плит легко организовать простейшими способами с малой механизацией.

При производстве фиброцементных плит применительно к конвейерному способу проектные технико-экономические показатели на 1 т плит будут характеризоваться следующими данными: Расход:

древесины в т 0,4

цемента в кг 500

хлористого кальция в кг 28

электроэнергии в квт-ч 10,4

Производительность на 1 человеко-день в м3 плит 10—13.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

    Опубликовано: 11.02.2010   Просмотрено: 1,706 раз


      Какой способ сушки вы используете?


       
    Загрузка ... Загрузка ...
?php get_sidebar_right(); ?