Под проклеиванием древесно-волокнистой массы подразумевают введение в массу различных химических добавок с целью создания благоприятных условий в процессах отлива, прессования и термообработки для обеспечения требуемых физико-механических показателей изготовляемых плит. К таким показателям относятся водопоглощение, разбухание и прочность при изгибе.

В качестве гидрофобных веществ используют парафины, одновременно улучшающие условия прессования, препятствующие прилипанию древесно-волокнистой плиты к глянцевому листу и транспортной сетке.

Механическую прочность повышают, вводя связующие или масла. При качественном сырье и правильном соблюдении технологического режима изготовление обычных плит по мокрому способу производства не требует упрочняющих добавок.

Вводимые химические продукты необходимо наиболее полно осадить на древесных волокнах, что при мокром способе производства трудно. Древесно-волокнистая масса, поступающая на проклейку, представляет собой суспензию с концентрацией массы примерно

Проклеивающие вещества на древесном волокне осаждают при помоши осадителей — коагуляторов. Наиболее распространены сернокислый глинозем и серная кислота H2SO4.

Серная кислота обладает меньшим коагулирующим действием, но она способствует гидролитическому разложению древесины, что повышает прочность плит. Это особенно важно при использовании древесины лиственных пород. Кроме того, серная кислота благоприятно воздействует на глянцевые листы, увеличивая сохранность чистой поверхности.

Приготовление гидрофобизирующего состава производится д0 следующей схеме:вода + эмульгатор + парафин -» эмульсия.

В качестве эмульгатора раньше использовали олеиновую кислоту и аммиак, теперь наиболее распространен лингосульфонат. Эмульсию готовят в специальной установке — эмульсаторе. Эмульсаторы бывают с мешалкой, струйные, роторно-пульсационные. Эмульсаторы имеют рубашку обогрева для поддержания требуемой температуры.

Примерная рецептура и режимы приготовления гидрофобизирующего состава: воды 250 л, лигносульфоната (50 % сухого вещества) 15 кг, парафина 100 кг; температура 60…65 °С, продолжительность перемешивания 2,5 ч. Готовую эмульсию разводят до 6…10%-ной концентрации.

Из связующих широко применяют альбуминовый клей, приготовляемый по схеме: вода + альбумин + дубитель -» клей.

Воды температурой 25…30 С берут 600 л, альбумина 100 кг, в качестве дубителя 40%-ный формалин или известь, при содержании оксида кальция 50%, — 10 кг. Продолжительность перемешивания около 1,5 ч. Клей разбавляют до концентрации 3…5 %. Поскольку альбумин — дефицитный продукт, промышленность перешла на использование малотоксичных водорастворимых фенолформальдегидных смол, оптимальная рабочая концентрация которых 5… 10 %.

Проклеивающие составы смешивают с древесно-волокнистой массой в двух- или трехходовых ящиках непрерывного проклеивания. Проклеивающие составы и осадитель подают через дозаторы, обеспечивающие постоянный контроль выливаемой жидкости и, следовательно, определенный ее расход. Расход парафина при производстве твердых плит составляет 0,8…1 % к массе абсолютно сухого волокна, при производстве мягких плит 1…1,5 % (нижний уровень — если преобладают древесные частицы из сосны). Расход бумина — 0,7…1 %. Фенолформальдегидная смола в количестве 07-1,3 % может обеспечить нормативные показатели древесно- волокнистых плит при низком качестве сырья. Расход раствора 0садителя определяют по значению рН массы после проклеивания, принимая его равным 4…4,5. Расход осадителя примерно 1 % к массе абсолютно сухого волокна.