При сухом способе производства плит требуется введение в древесно-волокнистую массу связующего: межволоконного взаимодействия недостаточно для образования связей, обеспечивающих требуемые прочностные показатели. В качестве связующего в основном применяют фенолоформальдегидную смолу, расход которой в зависимости от марки и толщины плиты равен 1,5…8 % от массы сухого волокна. Раствор смолы вводят в выдувной трубопровод массы сразу после размольной установки. На некоторых заводах смолу вводят через полный вал размольного диска, и проклеивание волокон происходит одновременно с их изготовлением. При этом методе смола может пригореть к размольным дискам. На других заводах применяют специальные рафинаторы-смесители, в которых волокно разрыхляется и одновременно смешивается со смолой, а в случае необходимости — с другими добавками, придающими плите, например, огне- или биостойкость.

Введение фенолоформальдегидной смолы обеспечивает прочностные характеристики. Для придания плитам гидрофобных свойств добавляют в ее композицию восковые продукты — парафин низких сортов. Парафин вводят в расплавленном виде при 80…90 °С, впрыскивая его в щепу, движущуюся в емкости питателя пропарочного котла. Расход парафина 1 % к древесному волокну по сухой массе.

Сушка древесного волокна. Волокнистая масса, получаемая после размола, имеет абсолютную влажность до 120 %. До требуемых 6…8 % влажность снижают в сушильных установках за одну или две ступени сушки. В качестве сушильного агента используют воздух, нагретый в калориферах, или топочные газы с примесью воздуха. Применение смеси топочных газов и воздуха снижает процент содержания кислорода в сушильном агенте, а следовательно, уменьшает опасность возникновения пожара при сушке волокна.

Волокно сушится во взвешенном состоянии. На первой ступени сушки волокно после размола транспортируют по трубопроводу воздухом, подогретым до 160…170 °С. Увлажненный воздух и пар отделяются от волокна в циклоне и через выпускную трубу вентилятором выбрасываются в атмосферу. Продолжительность сушки на первой ступени 4…5 с. Через разгрузочный затвор и рыхлитель волокно поступает на вторую ступень сушки, при этом температура волокна около 70 °С, абсолютная влажность 65…67 %.

Окончательно сушат волокно в аэрофонтанных или барабанных сушилках. В аэрофонтанных сушилках под воздействием вертикального потока агента сушки волокна фонтанируют до тех пор, пока не достигнут заданной влажности. Сухие волокна перемещаются из сушильного пространства к разгрузочному валу с винтовыми лопастями. На заводах применяют барабанные сушилки. Агент сушки — топочные газы в смеси с воздухом. Сушилка оборудована горелкой для жидкого топлива и топкой, где получают топочные газы. Для уменьшения вероятности попадания искр в сушильный барабан после топки устанавливают камеру смешения. Смесь топочных газов с воздухом, пройдя камеру смешения, направляется в нижний распределительный канал сушильного барабана. Температура агента сушки перед сушилкой 190 °С, при поступлении в барабан 150 °С. Агент сушки движется поступательно по внутренней цилиндрической поверхности барабана с первоначальной скоростью 25…30 м/с. Винтообразное движение агента сушки сопровождается интенсивным перемешиванием с волокном, загружаемым через ротационный затвор в сыром конце сушильного барабана. Продолжительность сушки зависит от шага винтообразного потока, который регулирует направляющими лопатками, расположенными в нижнем канале, и составляет 8… 15 с.

После сушильного барабана волокно через вентилятор направляется по воздуховоду в циклон, где отделяется от агента сушки. Температура удаляемого агента сушки и не должна превышать 70 °С. Сухое волокно, пройдя через два разгрузочных затвора и пневмосистему, поступает на формирование ковра.

Сушка древесных волокон — одна из трудных операций технологического процесса. Чтобы добиться равномерной и заданной влажности 6…8 %, необходимо учитывать породный состав сырья, начальную влажность щепы, степень размола волокнистой массы, концентрацию волокна в агенте сушки, температуру и скорость последнего и др.