Виды строганных пиломатериалов. У строганных пиломатериалов могут быть обработаны одна, две, три или все четыре стороны по сечению. Наиболее часто обработка ведется с четырех сторон. Потребители строганных пиломатериалов: строительные организации, вагоно- , судо- , авто- , сельхозмашиностроение, обозостроение, тарная промышленность и др.

Строганные пиломатериалы могут быть по профилю плоские и фигурные. На кромках досок профиль паза и гребня может быть прямоугольным, скругленным, трапециевидным. Доски с калевкой могут иметь разнообразные фигурные профили. Широк и разнообразен набор профилей для карнизов, пилястр, плинтусов, поручней. Для получения фигурного профиля может быть использован строганный пиломатериал, имеющий обзол или неполный профиль. На лесопильных заводах, выпускающих строганный пиломатериал, можно планировать поставы с неполным профилем, рационально используя полученный строганный пиломатериал, тем более, что размерами строганных пиломатериалов считают те стандартные размеры, которые они имели до обработки. Учитывают объем строганных пиломатериалов по номинальным размерам пиломатериалов до обработки.
Производство строганных материалов. Пиломатериал, поступающий на обработку, должен быть высушен до требуемой влажности. Сушка после обработки приводит к короблению и изменению полученных при фрезеровании размеров.

Основной станок для получения строганных пиломатериалов — четырехсторонний продольно-фрезерный с четырьмя-пятью режущими головками. Промышленность выпускает четырехсторонние продольно-фрезерные станки: С10-3; С16-4А; С25-1А; С25-2А и С26-2М. Наибольшая ширина обрабатываемых заготовок 100 мм у первого; 160 мм у второго и 250 мм у последних трех. Станки серии С25 имеют пятый шпиндель — калевочный, на станке С25-2А на этот шпиндель можно устанавливать вместо фрез пилы. Скорость подачи от 6 до 30-40 м/мин, частота вращения фрез 5000—7000 мин-1.

Скорость подачи зависит от мощности станка, величины снимаемого слоя и качества поверхности, которое необходимо получить. Качество обработанной поверхности определяется размерами волн, образующихся на поверхности вследствие ее обработки вращающимся режущим инструментом.

Для облегчения подачи досок в высокопроизводительный станок и непрерывной подачи досок (без межторцовых разрывов) применяют механизированные загрузочные столы. Штабель или пачки досок из сушильной камеры подаются на тележках или роликовым конвейером на подъемник. Подъемник поднимает и наклоняет пачку до момента, когда верхний ряд досок под собственной массой сдвинется и доски коротким поперечным конвейером будут поданы на загрузочный роликовый конвейер.

Скорость загрузочного конвейера больше скорости подачи досок в станок, поэтому доска продвинется вперед, передний ее конец сдвинется специальными дисками до упора в направляющую линейку, а торец упрется в торец предыдущей доски. Выравнивание всей доски по направляющей линейке выполняется винтовыми роликами. Следующие доски прижимаются к кромке предыдущей доски и торцом упираются в косопостав-ленный упор. После освобождения места у направляющей линейки к линейке подается следующая доска и далее роликами и диском досылается торцом в торец предыдущей доски в станок.

Доски, поступающие на обработку, целесообразно до фрезерования не торцевать, так как после сушки и обработки возможно растрескивание торцов и появление на них дефектов обработки. После обработки по сечению доски подлежат торцеванию.