При изготовлении тонких плит непрерывное прессование в ленточном или каландровом прессе экономичнее прессования в прессах периодического действия.

Этим способом выпускают плиты двусторонней гладкости толщиной 2,5; 3,2; 4,0; 6,5 мм, максимальной шириной 2400 мм, длиной 2000; 2440; 2500; 2800; 3600 мм.

Технологический процесс изготовления ДВП методом непрерывного каландрового прессования включает в себя операции: приемки сырья и материалов; нормализации технологической щепы; приготовления и введения гидрофобизируюшего вещества (парафина); связующего вещества — карбамидоформальдегидной смолы; пластифицирующей добавки — карбамида или гексаметилентетрамина; отвердителя — хлористого аммония; размола щепы на волокна; сушки древесно-волокнистой массы; формирования древесно-волокнистого ковра; прессования древесно-волокнистой плитной ленты; раскроя плитной ленты на форматы; упаковки и укладки плит.

В качестве древесного сырья используют технологическую щепу. Бульдозером щепу подают из кучи в приемный бункер, из него скребковым конвейером — в бункера хранения. Щепу из отходов производства приготовляют на рубительной машине и системой пневмотранспорта передают в циклон бункера хранения. Полученную щепу сортируют, отделяют от нее металлические примеси и осуществляют гидромойку. Для этого разгрузочными винтовыми конвейерами и скребковым конвейером щепу подают в сортировку, где разделяют на три фракции. Крупную фракцию направляют на доизмельчение, а затем возвращают на сортировку. Мелкая фракция системой пневмотранспорта подается в бункер, из которого направляется в топку котла, нагревающего термомасло пресса. Оптимальную фракцию пропускают через металлоулавливатель и ленточным конвейером подают в гидромойку для обмыва щепы водой при помощи которой удаляются минеральные примеси.

Щепу размалывают на волокна в дефибраторе. В пропарочную камеру подается насыщенный пар. Сушат волокно в трубчатой сушилке.

Рабочий состав парафина приготовляют в обогреваемой емкости. Парафин расплавляется при температуре 70…90 °С. Для лучшего, перемешивания расплавленного парафина в ёмкости установлена мешалка. Жидкий парафин выпускается из емкости через запорный кран, фильтр и с помощью дозирующего насоса транспортируется по трубопроводу в размольную камеру дефибратора.

Карбамидоформальдегидную смолу со склада насосом перекачивают в мерник, из которого определенную дозу, например 200 л, сливают в емкость для приготовления рабочего состава связующего. Туда же добавляют 40 л воды. Смолу с водой интенсивно перемешивают, после чего вводят рабочий состав химической добавки (раствор карбамида или гексаметилентетрамина 20%-ной концентрации) в количестве 12 л. Готовый рабочий состав связующего сливают в расходный бак, затем через дозировочные емкости насосом подают в массопровод дефибратора. Отвердитель приготовляют и смешивают с волокном отдельно от смолы. Приготовленный 20%-ный раствор хлористого аммония дозирующим насосом подают в скоростной смеситель, где он смешивается с древесным волокном. Возможно дополнительное введение карбамида. Ориентировочный расход вводимых в древесное волокно химических веществ, по отношению к массе абсолютно сухого волокна: смолы 11,5 %, отвердителя 0,3 %, парафина 1,5 %.

В трубе-сушилке в качестве сушильного агента применяют топочные газы в смеси с воздухом. Температура сушильного агента при входе в сушилку не более 170 °С, на выходе 50… 100 °С. В целях экономии топлива используют воздух из-под зонта пресса и установки ТВЧ (тока высокой частоты). В потоке горячих газов, перемещающихся со скоростью 30…32 м/с, древесноволокнистая масса влажностью 60…120 % в течение 3—4 с высушивается до влажности 6…12 %. После высушивания массу подают в циклоны, а затем ленточным конвейером загружают в смеситель, где она смешивается с отвердителем. Далее приготовленная масса системой пневмотранспорта направляется в циклоны вакуум-формирующей машины.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Страницы: 1 2

    Опубликовано: 31.05.2012   Просмотрено: 302 раз


      Какой способ распиловки бревен вы используете?


       
    Загрузка ... Загрузка ...
?php get_sidebar_right(); ?