Производство столярных плит

Конструкция столярных плит. Столярная плита состоит из двух основных элементов: основы, сделанной из массивных реек, собранных в плиту, и облицовки — одного или двух слоев шпона, которыми оклеена основа с обеих сторон. В зависимости от способа изготовления основы различают блочный и реечный способы производства столярных плит.


Столярные плиты и фанерные трубы

При блочном способе производства столярных плит доски пластями склеивают в блок, а затем блоки распиливают на тонкие массивные плиты по линии. При реечномспособе производства столярных плит используют отходы лесопиления и пиломатериалы низших сортов, распиливаемых на рейки. Основу из реек готовят двумя способами: рейки кромками склеивают в плиты соединяют шпагатом, запрессованным в пропилы, сделанные в пластях реек. В последнем случае прочность столярной плиты будет несколько ниже, так как после наклейки на основу облицовки рейки окажутся соединенными по пластям только шпоном.

Технологический процесс изготовления основы блочным способом состоит из следующих операций: обработки пластей досок, склеивания досок в блоки, распиловки блока на плиты (на лесопильной раме или ленточно-пильном станке), фугования кромок плит и склеивания их в более широкие плиты, обработки пластей плит. Оборудование и технология для выполнения этих операций те же, что и в производстве изделий из древесины.

Технологический процесс изготовления основы из реек склеиванием состоит из следующих операций: обработки пластей досок, раскроя досок на рейки, склеивания реек обработанными кромками, обработки пластей плит. Изготовление основы без клея состоит из следующих операций: обработки пластей досок, раскроя досок на рейки, набора из реек плиты, пропиливания в пласти плиты паза, запрессовки в паз шпагата.

Склеивание столярных плит. Столярные плиты склеивают в горячих многопролетных гидравлических прессах П714-Б. Облицовку для столярных плит изготавливают одно- или двухслойную из лущеного шпона толщиной 1,14-2,2 мм. Направление волокон облицовки должно быть перпендикулярным направлению волокон основы. Клей наносят на клеенаносящем станке. При изготовлении трехслойных столярных плит клей наносят с двух сторон на основу, пятислойных — на черновую облицовку.

Набранные пакеты загружают в пресс (по одной плите в промежуток). Удельное давление при склеивании 0,9-1,5МПа. Склеивают столярные плиты белковыми или карбамидоформальдегидными клеями. Температура плит пресса назначается в соответствии с применяемым клеем. Продолжительность выдержки под давлением зависит от толщины приклеиваемого шпона и вида применяемого клея и составляет для карбамидоформальдегидных клеев 2-5 мин.

Производство фанерных труб.

Фанерные трубы представляют собой изделия, склеенные из трубной фанеры синтетическими смолами. Применяют фанерные трубы для транспортирования слабоагрессивных растворов, не питьевой воды, в устройстве канализации, как конструкционный материал в строительстве. Фанерные трубы делают длиной 5 — 7 м из склеенных между собой коротких (1,5 м) звеньев. Внутренний диаметр фанерных труб 50 — 300 мм, толщина стенок 6,5 — 13 мм. Соединяют трубы фанерными муфтами. Материалом для их изготовления служит двухслойная фанера (трубная), склеенная фенолоформальдегидными смолами из двух листов разной толщины (например, 0,55 и 1,15 мм), березового шпона при взаимно перпендикулярном расположении волокон.

Технологический процесс производства фанерных труб состоит из следующих операций: обрезки фанеры, увлажнения, усования и склеивания заготовок, навивки коротких труб звеньев, обработки конусов на звеньях, склеивания из звеньев труб.

Обрезают трубную фанеру на форматных станках в размер 1525×1525 мм.
Увлажняют трубную фанеру для придания ей большей пластичности. Для этого применяют увлажнительные вальцы два барабана, обтянутые фетровой тканью. Один из барабанов частично погружают в ванну с водой. Увлажненные листы складывают в плотную пачку и выдерживают 12 ч для выравнивания влажности, которая должна находиться в пределах 12-22 %. Затем отдельные листы склеивают в длинную ленту заготовку.

Соединяют листы на ус, для чего их усуют на усовочном станке и склеивают на узкоплиточном прессе. При склеивании направление волокон с каждой стороны ленты должно быть одинаковым. Волокна тонкого шпона должны быть направлены вдоль ленты.

Нанесение на заготовки клея и сушку выполняют на одном агрегате ФТКЛ. Фенолоформальдегидную смолу наносят клеевыми вальцами на одну сторону (со стороны толстого шпона) ленты, лента поступает в сушильную камеру (80 — 110 °С), где сушится 4 — 7 мин, затем охлаждается 2 — 4 мин и свертывается и рулон. Нанесение клея начинают на расстоянии от конца ломты равном длине окружности первого витка.

Фальцевание делают для сцепления ленты с трубонавивочноп оправкой. Переднюю кромку заготовки длиной 7-9 мм по неси ширине ленты загибают на угол 135°. Фалец делают на фальцезагибочном станке (ФТЗ) при температуре плит 125-145 °С.

Навивают заготовку на трубонавивочном станке (модели ФТ). Конец заготовки фальцем заправляется в углубление оправки и далее вся заготовка постепенно навивается на оправку. Во время навивки фанера поджимается к оправке гремя горячими (200-250 °С) вальцами с усилием 40-100 Н на 1 см заготовки. Вальцы снабжены тормозными устройст-иами, что позволяет при навивке натягивать ленту. Нагрев нальцов улучшает пластичность влажной древесины и ускоряет процесс последующего склеивания. Скорость навивки 5-6 м/мин. После навивки конец ленты приклеивают и оправку с навитой лептой снимают со станка.

Отверждеиие смолы происходит в автоклаве. Заготовленные звеенья труб укладывают на тележки и загружают в автоклав. В среде насыщенного пара (140°С) заготовки выдерживают в течении 15-25 мин. Склеенные звенья охлаждают и снимают с оправок. Съем с оправки производится на съемочном станке, где усилием, передаваемым через торец трубы, она стаскиваетсяс оправки. Одновременно нож, установленный на оправке, срезает с трубы фальц.
Для срлщипания отдельных звеньев в трубы длиной 5-7 м концы звеньев обтачивают на конус (один наружный, второй внутренний) на двухсуппортных токарных станках. Звенья соединяют конусами и склеивают фенолоформальдегидной смолой холодного отверждения (СФЖ-309) в камерах при температуре 70°С. Давление при склеивании обеспечивается винтовыми стяжками, вставляемыми внутрь трубы. Соединительные муфты изготавливают из отрезков фанерных труб, на которых с обеих сторон выточены внутренние конусы.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

    Опубликовано: 08.07.2009   Просмотрено: 1,967 раз


      Какой способ сушки вы используете?


       
    Загрузка ... Загрузка ...
?php get_sidebar_right(); ?